Cabine à flux d'air laminaire
Dans des secteurs tels que la pharmacie, la biotechnologie, la médecine et l'industrie alimentaire, la pureté te l'hygiène sont d'une importance capitale. Un air ambiant exempt de contamination et un environnement de travail en acier inoxydable de haute qualité sont donc particulièrement importants.
L'utilisation d'une mesure de protection aéraulique, la cabine à flux d'air laminaire (LAF, en anglais Laminar Air Flow Booth), permet d'éliminer de l'air ambiant les particules en suspension dans l'air et les micro-organismes. La cabine sert donc en particulier à la protection des personnes ainsi qu'au maintien de la propreté des produits.
Principe d'application
La cabine à flux laminaire offre un environnement exempt de poussière et de particules grâce à un filtre HEPA. Un flux laminaire (à faible turbulence) est généré sur toute la surface du plafond et est dirigé verticalement vers le sol. Avec une vitesse d'air élevée de 0,475 m/s, les particules en suspension dans l'air sont efficacement poussées vers le bas dans toute la zone de travail et aspirées à proximité du sol : les substances en suspension dans l'air sont ainsi captées de manière contrôlée.
Les domaines d'application typiques sont :
- Dosage
- Échantillonnage
- Postes de travail subdivisés
- Remplissage de produits en vrac/pesage
- Remplissage de récipients
- Vidange de produits
- Installations de tests
- Postes de travail ventilés
- Zones de mélange
- Remplissage/vidange de fûts
Classification des installations
Un système de ventilation adapté aux besoins du client, comme la cabine à flux d'air laminaire, doit être déterminé en fonction des valeurs limites d'exposition professionnelle (VLEP) à respecter. Au niveau international, la VLEP est connue sous le nom de Occupational Exposure Limit (OEL, également appelée EU OEL).
Les valeurs limites OEL sont attribuées à des classes appelées Occupational Exposure Band (OEB) selon six échelons d'intervalles. Une substance avec une valeur OEL de 3 µg/m³ correspond par exemple à OEB 4. La classification est liée à différentes exigences pour l'installation technique.
DENIOS garantit pour la cabine ventilée une classe OEB 3, ce qui correspond à un OEL de 10-100 µg/m³. Les classes inférieures sont également respectées. Il est en outre possible d'atteindre des classes OEB plus élevées en effectuant des réceptions individuelles et des contrôles par des entreprises externes.
Autres catégories de produits
Description de la structure et du fonctionnement
L'air potentiellement contaminé est aspiré par la paroi arrière. L'air y est d'abord traité par un préfiltre, par exemple un filtre ISO Coarse. Il est suivi d'un deuxième niveau de filtration ePM1-80%. Ensuite, un niveau de filtration HEPA supplémentaire (HEPA 13) est installé. Pour les exigences les plus élevées, il est possible d'installer un filtre HEPA 14, qui apporte un niveau de filtration supplémentaire et plus de sécurité dans le processus, si l'air est recyclé. Dans ce cas, l'air filtré correspond à la classe de salle blanche ISO 5 selon ISO 14644-1.
De cet air filtré, 90% sont renvoyés dans la zone de travail via le plafond. Les 10% restants sont évacués par le plénum de soufflage frontal dans la zone du plafond. Une dépression est ainsi créée dans la zone de travail et l'air restant est extrait de la zone située devant la zone de travail. Les travailleurs sont protégés efficacement contre l'exposition grâce au taux de renouvellement d'air élevé et à la diffusion ciblée de l'air. En plus de la protection des personnes, une cabine à flux laminaire de ce type offre une protection accrue des locaux et des produits, car les particules en suspension dans l'air ne peuvent pas s'échapper de la cabine en raison de la dépression.
Composants de l'installation
1: Grille d'aspiration
2: Préfiltre pour grosses poussières
3: Filtre à poussières fines
4: Filtre HEPA
5: Régulation du flux d'air
Possibilités d'équipement et de configuration
Le choix de l'équipement de la cabine à flux d'air laminaire doit se faire en collaboration avec l'opérateur, car c'est lui qui connaît le mieux ses processus de travail et qui peut donc définir quels sont les accessoires, les raccordements aux alimentations et autres éléments nécessaires. L'équipement devrait être défini avant même que la cabine ne soit commandée, afin de pouvoir prendre en compte ces composants dès la phase de conception. Une installation ultérieure n'est souvent possible qu'à grands frais, voire pas du tout.
Il convient également de définir clairement les tâches à effectuer afin de pouvoir tenir compte d'éventuelles exigences particulières lors de la conception. Côté construction, des alimentations doivent être mises à disposition, par exemple pour l'électricité, le réseau, les gaz techniques et autres. Les points de transfert correspondants doivent être définis et convenus à l'avance afin de garantir un montage et une mise en service sans problème.
Exemples d'équipements spéciaux :
- Régulation entièrement automatique du flux d'air
- Filtres d'aspiration, à poussières fines et HEPA dans des boîtiers de filtres Safe Change pour un remplacement sécurisée des filtres
- Air pulsé avec éléments de chauffage/refroidissement
- Composants électriques conformes aux directives ATEX pour les zones à risque d'explosion
- Conception conforme aux normes BPF/FDA (Bonnes Pratiques de Fabrication)
Service et maintenance
Les systèmes de ventilation doivent
- avant la première mise en service, sur la conformité de l'installation, du fonctionnement et de la mise en place,
- à intervalles réguliers, mais au moins une fois par an pour les polluants atmosphériques sous forme de particules ou au moins tous les trois ans pour les polluants atmosphériques sous forme de gaz, et
- après des modifications nécessitant un contrôle
être contrôlés par une personne qualifiée pour le contrôle conformément au décret sur la sécurité des entreprises § 2 (6) (auparavant personne compétente). Les résultats des contrôles doivent être inscrits dans un registre ou un rapport de contrôle, conservés et peuvent être utilisés comme base pour les contrôles récurrents.
Source : DGUV R 109-002 (anciennement : BGR 121) (ventilation du lieu de travail - mesures aérauliques)
Remplacement du filtre
Selon la norme allemande VDI 6022, il est recommandé de remplacer les filtres à air du premier niveau de filtration au plus tard au bout d'un an, et les autres niveaux de filtration au bout de deux ans. Dans les domaines des substances actives pharmaceutiques et des applications alimentaires, il est généralement d'usage de remplacer également le 2e niveau de filtration chaque année. La sensibilité de l'application, d'éventuels audits externes, une humidité de l'air défavorable sur le lieu d'utilisation ou des risques particuliers peuvent nécessiter un remplacement complet du filtre, par exemple lorsqu'une formation de germes à long terme par les poussières stockées dans le filtre ne peut pas être exclue.
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